1）建立了針對煉油裝置的“腐蝕監測、控制、管理一體化”腐蝕控制體系，編制了規范的操作流程和標準化技術規范，實現了煉油企業的防腐蝕全流程管理，保障了煉油裝置的安全穩定長周期運行。

2）開發了基于PI系統的腐蝕控制回路窗口，建立了工藝操作、化學分析、腐蝕監測與工藝防腐蝕之間的在線關聯分析，形成了閉環的工藝防腐技術管理模式；實現了技術人員提前預測腐蝕的發生，積極主動防腐，為煉化設備的安全運行提供保障。

3）初步實現了煉油企業工藝防腐和設備防腐實施與管理的一體化運作；針對企業防腐技術力量不足現狀，采用技術外協引進專業防腐團隊，推動中國石化系統生產企業與科研單位的結合，發揮優勢互補，探索了煉油企業防腐管理新模式。

4）編制了《中國石化煉油工藝防腐蝕管理規定實施細則》規范，制定了《煉油裝置腐蝕流程圖繪制規定》等12項煉化工程公司標準，為煉油裝置的安全穩定長周期運行提供重要的技術保障。

主要技術參數：

1）技術覆蓋典型煉油裝置，包括常減壓、焦化、加制氫、硫磺酸水、重整、異構化、二甲苯等，形成“腐蝕監測、控制、管理一體化”的腐蝕控制流程，每套裝置繪制腐蝕流程圖2~6頁，形成腐蝕控制回路2~3項，建立腐蝕監控點100余處。

2）采用腐蝕控制技術后，每年可消除腐蝕隱患40余項，節約成本約1200萬元，其中包括減少因開停車、停產、安全和環保等方面的經濟損失、人力物力投入1000萬元，節約監檢測及檢維修費用200萬元；可有效降低裝置運行過程中因腐蝕造成的安全風險及跑冒滴漏等對環境造成的危害，確保人身安全。

應用范圍：

該技術適用于煉化企業典型煉油裝置，包括常減壓、焦化、催化、加制氫、硫磺、重整、異構化、二甲苯等。通過建立“腐蝕監測、控制、管理一體化”腐蝕控制技術體系，形成工藝操作、化學分析、腐蝕監測與工藝防腐蝕之間的在線關聯分析，形成了閉環的工藝防腐技術管理模式；實現了技術人員提前預測腐蝕的發生，積極主動防腐，為煉化設備的安全運行提供保障。

市場前景：

近年來，世界原油供應呈現出重質化、劣質化的發展趨勢。針對原油進口依存度超過60%的國內煉油企業，尤其是依存度超過80%的中國石化，從資源可獲取性、噸原油經濟效益、裝置的適應性等方面考慮，提升重質和劣質原油加工是煉油工藝的重要技術問題。原油劣質化趨勢、裝置長周期安全運行及環境保護不斷增加的壓力，成為目前國內煉油企業面臨的嚴峻挑戰。提高劣質原油加工能力的技術關鍵之一就是控制劣質原油對煉油設備的腐蝕。

針對低溫系統的腐蝕工況，尤其是含水、腐蝕性、多相流工況下復雜多變的腐蝕特性，單純依靠材質升級往往不能解決問題，工藝防腐和設備防腐的協同實施是解決低溫系統腐蝕的有效防腐方式。本技術可結合工藝、設備、監檢測等多專業領域防腐知識體系，建立 “腐蝕監測、控制、管理一體化”的腐蝕控制體系，形成規范的操作流程和標準化技術規范；并開發基于PI系統建立的腐蝕回路控制窗口，方便企業技術和操作人員及時掌握生產裝置的腐蝕狀況、了解腐蝕變化趨勢，為技術人員開展腐蝕原因分析、制定腐蝕控制措施提供依據，實現煉油企業的防腐蝕全流程管理和生產裝置的安全穩定長周期運行，具有很好的推廣應用前景。

效益分析：

拒不完全統計，采用該技術每年獲得約1200萬元的直接經濟效益和顯著的社會效益，經濟效益分析如下：

（1）通過防腐管理技術方案的建立、腐蝕流程分析、腐蝕回路操作窗口的建立及日常防腐管理工作的有序開展，可針對發現的腐蝕隱患，及時采取相應的防護措施，有效降低腐蝕速率和腐蝕風險，減少非計劃停工。全面發現腐蝕隱患40余項，以提前采取措施避免泄漏和非計劃停工1次計算，可減少因開停車、停產、安全和環保等方面的經濟損失1000多萬元。考慮停工檢修造成的人力物力的投入，經濟損失會大于1000萬。

（2）通過重點部位腐蝕回路操作窗口的建立、腐蝕監檢測方案的優化和針對性的日常腐蝕檢查，更有利于集中優勢資源針對重點部位開展腐蝕與防護工作，并有利于制定針對性的裝置檢維修計劃，每年可節約監檢測及檢維修費用約200萬元。

（3）形成的煉油企業的防腐蝕全流程管理的工作流程，提高了煉油裝置的操作和防腐管理水平，提升了防腐管理工作效率，也能減少資源的浪費，獲得經濟效益的提升。

社會效益

日常防腐監檢測等工作有效開展，有效降低裝置運行過程中因腐蝕造成的安全風險及跑冒滴漏等對環境造成的危害。腐蝕風險的降低及非計劃停工的減少，同時也會提高人身安全、降低對環境的污染，減少企業QE管理方面的壓力，具有十分顯著的社會效益。